在冲压生产中经常会出现的的各类不同的毛刺，针对具体问题要做全面的分析，找出产生问题的原因，并对模具进行适当的调整和修正，以最终得到质量合格的冲压件。
冲床就是冲压式压力机，冲压工艺比传统机械加工效率更加高，也更节省材料和能源，用途广泛，其实是针对板材冲压，普通冲床通过模具，能做出落料、冲孔、成型、拉深、修整、精冲、整形、铆接及挤压件等工艺，咱们生活用的开关插座，杯子，碗柜，碟子，电脑机箱等，有非常多的配件都可以用冲床通过模具生产出来。
冲床直接冲压噪声会比较大，普通冲床采用皮带式电机驱动，而且皮带容易磨损，如果资金充足一般都互选择气动冲床，配置开关按钮，下压力度都能调节，不管使用哪种冲床，在生产的全部过程中最怕有毛刺。
冲压件的毛刺，时常会造成冲床使用中或装配中工作中的划伤损害，在冲压件使用中，毛刺的脱落，会造成普通冲床运转中的障碍或电路障碍，毛刺可使冲压件表面边缘的厚度增大，影响装配工作，虽然无法完全解决毛刺问题，但我们要掌握毛刺的产生的原因，以及种类和特点等，在普通冲床生产作业中，毛刺伴随裂纹的生成而行程，所以毛刺的产生是必然的，是不可避免的。
当间隙过大或过小时，毛刺的高度将增加；若间隙过大，则会产生三角形毛刺，且毛刺厚度增加；若间隙过小，则毛刺薄而高，且会产生二次剪切；
1、 去毛刺后产品剪切断面形状不平，是因为间隙局部过大或过小，需要加以修正；
2、 刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部R增大，有必要进行研磨；
3、 若剪切面一半过大，一半过小，则是因为凸模与凹模不同心。如果是导柱装配不精确，做调整即可。但是如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于冲压件模具装配部分松动，需要去除模芯加以紧固校正；
4、 冲裁时由于受到推力作用，会产生不同心。当侧承块或导承板受力时，为了能够更好的保证精度，一定要使用导柱。若使用导柱后同心度还不符合标准要求，则为导柱质量差的缘故；
所谓线状筋条就是剪切断面部位出现凸形线条或凹形线条的现象；出现这样一种情况的原因可能是：
2、 由于冲裁过程中发热而引起毛坯膨胀，润滑剂选择不当或不足，会引起五金冲压件模具烧伤；
调试办法：1、正常的情况下，如果冲裁间隙太小，则冲裁过程中易产生二次剪切，需要增大间隙。至于研磨凸模还是凹模，就需要测量产品的尺寸，依照产品图样的尺寸公差来决定。
2、在批量生产时，如果刃口磨损，冲裁时裂纹的产生就会滞后，剪切断面形状与剪切间隙过小时的形状相似，而且毛刺的高度也同时增加，因此，在批量生产时为了确定刃口磨损后再确定研磨的期限，测定毛刺的高度，如果达到极限则有必要进行再次研磨；
原因分析：1、凸模与凹模之间的间隙过大； 2、在冲压生产的全部过程中，凹模由于磨损而造成的垂直度误差变大，同时也使凹模和凸模间隙超差； 调试办法：1、主要是缩小间隙 2、对于形状简单、体积小的冲压件，可以返工制作 3、模具退火，修复刃部，接着进行热处理和研磨 4、使用镶块时，要使用模具垫板，待压出刃部后再进行加工；
磨粒流抛光是一种利用磨料和抛光介质在特定压力下，通过工件表明上进行抛光的工艺。在磨粒流设备中，磨料和抛光介质被置于一个封闭的循环系统中，通过高压泵的作用，形成高速流动的磨粒流。当磨粒流经过工件表面时，其携带的磨粒会对工件表明上进行微切削，进而达到去除毛刺和抛光的效果。
1. 高效性：磨粒流抛光设备能够在极短的时间内对大量工件进行抛光处理，大幅度的提升了生产效率。
2. 均匀性：磨粒流抛光能够使工件表面获得均匀的抛光效果，避免了传统抛光方法中也许会出现的局部过抛或不足的情况。
3. 适用性广：磨粒流抛光设备适用于不一样的材质、不一样的形状的冲压件，具有广泛的适用性。
4. 节能环保：相比传统的机械抛光和化学抛光方法，磨粒流抛光产生的废弃物较少，对环境的污染也较小。
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